Производство сетчатых ограждений от FENSYS включает в себя многоступенчатый контроль качества продукции.
Контроль качества продукции можно условно разделить на внешний (проводимый сторонними организациями) и внутренний (в рамках работы отдела контроля качества).
Внешний контроль качества сетчатых ограждений.
Зачем производителю проверять качество у сторонних организаций?
Независимая экспертиза позволяет подтвердить соответствие продукции требованиям ГОСТ и ISO, что особенно важно для участия в государственных закупках и реализации крупных контрактов. Специализированное оборудование выявляет скрытые дефекты, такие как микротрещины или коррозия под покрытием, которые невозможно обнаружить при визуальном контроле.
Для особо охраняемых объектов такая проверка становится обязательной в рамках требований законодательства.
Обращение к сторонним организациям — это вклад в безопасность и долгосрочную репутацию компании.
В первую очередь, перед запуском продукта в производство, пилотные модели проверяют в независимых испытательных центрах сертификации.
По итогам прохождения испытаний, производитель 3Д заборов получает сертификаты соответствия. Для пролонгации сертификата, требуются повторные тесты через определенное время.
Типовые испытания для производства металлических ограждений, производимые сторонними организациями:
Испытания полимерных покрытий.
Испытания сварных соединений
| Наименование испытания | Используемый инструмент | Описание испытания | Результаты |
| Адгезия полимерного покрытия |
|
Испытания минимум на 3х участках каждого образца. На каждом участке на расстоянии минимум 10 мм от края делаются 6 параллельных надрезов до металла длиной 20 мм на расстоянии 1-2 мм друг от друга. Аналогичным образом делаются перпендикулярные надрезы. В результате образовывается решетка из квадратов одинакового размера. | Края надрезов полностью гладкие, нет признаком отслаивание ни в одном квадрате решетки. |
| Гальваническое цинковое покрытие |
|
Метод испытания: ГОСТ 9.302-86. Метод основан на выявлении дефектов поверхности покрытия внешним осмотром. | Покрытие оценивается на соответствие ГОСТ 9.301.-86. Внешний вид соответствует требованиям. |
| Качества горячего цинкования покрытия |
|
Контроль внешнего вида, контроль толщины покрытия на основе метода изменения магнитного сопротивления в зависимости от толщины покрытия, прочность сцепления покрытия (на плоскую поверхность изделия устанавливают поворотный молоток. Производят не менее двух ударов молотком. | Толщина покрытия 80-120 мкм. Прочность сцепления покрытия- в норме. |
| Климатические испытания полимерных покрытий |
|
Последовательное перемещение образцов из одного аппарата в другой в соответствии с заданным режимом испытаний. Продолжительность перемещения из одного аппарата в другой не более 10 мин. | Представленные на испытания образцы сохранили защитно- декоративные свойства ПП в течении 45 циклов, что соответствует 5 годам эксплуатации в условиях умеренного и холодного климата. |
| Прочность пленки полимерного покрытия |
|
Образец устанавливают в пресс, плотно зажимают между матрицей и прижимным кольцом. Головка пуансона находится в нулевом положении (т.е. соприкасается с испытательным образцом). Контроль за разрушением покрытия производят визуально. Прочность покрытия при растяжении определяется глубиной вдавливания пуансона в пластинку, выраженной в миллиметрах. | Среднеарифметическая глубина вдавливания пуансона до разрушения полимера составляет 5 мм. |
| Прочность полимера при ударе |
|
Пластинку помещают на наковальню под боек, следя за тем, чтобы она плотно прилегала к поверхности. Прибор УМ1 активируют, производится падение груза на пластину. | Появление трещин и сколов, различимых через 4х кратную лупу, произошло при высоте падения груза равной 30 см. |
| Стойкость к солевому туману |
|
Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением температуры окружающей среды и введением в атмосферу раствора хлористого натрия. Продолжительность испытания 500 часов. | На всех образцах коррозия отсутствует. |
| Наименование испытания | Используемый инструмент | Описание испытания | Результаты |
| Измерение сварных соединений |
|
Визуально оценивают наличие поверхностных трещин, дефектов сварных соединений, поверхностных дефектов в местах зачистки. В сварном соединении контролируют размеры поверхностных деффектов, высоту и ширину шва, вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности таковой для контроля, подрезы основного металла с наружной и внутренней стороны. | Изделия не имеют визуальных дефектов, размеры и предельные отклонения сварочных швов соответствуют технической документации. |
| Испытания сварных соединений панелей | Механические испытания контрольных образцов сварных соединений проводят с использованием разрывных машин любых систем, отвечающих требованиям ГОСТ 7855 |
Образцы испытывают на разрывных машинах. По результатам механических испытаний образцов крестообразных соединений на срез должны быть определены:
|
Минимальные значения разрушающей нагрузки соответствуют технической документации. |
В зависимости от необходимости, производятся и другие испытания (например, при появлении нового продукта).
Защитные ограждения производят в соответствии со стандартом ГОСТ Р 57278-2016 Гост на полимерные покрытия: ГОСТ 9.410-88 (покрытия порошковые полимерные).
Контроль качества продукции на заводе сетчатых ограждений FENSYS
На основании вышеперечисленных протоколов испытаний, компания FENSYS предоставляет гарантию на современные системы ограждений 20 лет (в том числе на полимерное покрытие).
Внутренний контроль качества.
Внутри производства сетчатых ограждений, проверку проводят специалисты отдела контроля качества (ОТК). Целью работы данных сотрудников является выявление всевозможных дефектов продукции, во избежание поступления некачественных изделий к конечному покупателю.
Этапы проверки качества 3Д ограждений:
- Входной контроль сырья;
- Текущий контроль на каждом этапе производства сетчатых заборов;
- Выходной контроль.
Сварочные работы.
Контроль качества сварных соединений является ключевым этапом проверки качества 3Д ограждений.
После окончания сварочных работ проводится обязательная проверка качества сварных швов. Контрольная процедура дает возможность выявить дефекты, влияющие на прочность соединения и эксплуатационные характеристики готового изделия. Своевременное обнаружение дефектов позволяет избежать аварийных ситуаций и повысить безопасность эксплуатации конструкции.
На производстве FENSYS контроль сварочных швов проводит отдельный специалист-контролер.
Процедура проверки качества сварных соединений проводится в соответствии с ГОСТ и другими нормативными документами. В них указаны допустимые погрешности.
По завершению измерений составляется акт и протокол испытаний, в котором указываются результаты. Зачастую, визуального осмотра сварного шва недостаточно, так как дефекты могут быть скрытыми. Поэтому на практике применяют различные способы контроля качества сварных швов, которые подробно описаны ниже.
Этапы контроля качества сварки 3Д заборов:
- Предварительный контроль – здесь происходит проверка поверхности металла, качества электродов, флюсов, присадочной проволоки и газовых смесей. Затем, непосредственно перед тем, как приступить к сварке, происходит контроль качества сборки, подготовки рабочего места и осмотр состояния сварочной аппаратуры;
- Контроль сварки – это проверка правильности выбранного режима и соблюдения технологии в процессе сваривания деталей;
- Контроль качества – он происходит по окончании процесса сваривания, который осуществляется различные способами, приведенные ниже;
- Внешний осмотр – здесь происходит визуальный осмотр деталей на наличие, видимых дефекты.
Способы контроля сварных соединений:
- Внешний осмотр и измерение: Метод позволяет обнаружить дефекты минимального выявляемого размера при осмотре и измерении сварного соединения с использованием оптических приборов с увеличением до х10 и измерительных приборов.
- Капилярнный: Контроль с помощью цветного и люминесцентного метода- позволяет выявить дефекты, выходящие на поверхность. Капиллярный контроль основан на использовании индикаторных жидкостей (пенетрантов), которые проникают в мелкие поры, несплошности и трещины в материале.
- Акустический: ультразвуковой: позволяет выявить внутренние и поверхностные дефекты. Неразрушающий метод, при котором проверяемый участок просвечивают ультразвуком. С помощью УЗК можно обнаружить внутренние дефекты, такие как шлаковые включения, воздушные полости, наличие неметаллических компонентов, химическая неоднородность в структуре металла.
- Магнитный: Позволяет выявить поверхностные, подповерхностные и внутренние дефекты.
- Проверка на проницаемость: применяется для оценки герметичности соединений с помощью жидкости или газа. Метод основан на создании разницы давления внутри и снаружи ёмкости: при сквозных отверстиях в сварном шве молекулы вещества переходят из области с высоким давлением в область с низким.
Виды дефектов сварных соединений:
В силу разных обстоятельств сварочные стыки могут иметь повреждения, влияющие на их прочностные характеристики. Все виды дефектов сварных соединений разделяются на три основные группы:
- Наружные дефекты. К данной группе относят неравномерность формы стыкового соединения, наплывы, трещины, прожоги металла, подрезы шва, кратеры и другие изъяны, возникающие на поверхности. Обнаружить их можно при визуальном осмотре;
- Внутренние дефекты. Это может быть некачественное сплавление металла, пористость и трещины, сторонние включения (оксидные, шлаковые и неметаллические) и другие, находящиеся внутри шовного соединения;
- Сквозные дефекты. Сюда относят трещины, подрезы, прожоги и другие повреждения, которые изнутри проходят на внешнюю поверхность сквозь шовное соединение.
Геометрия панелей и столбов.
Для того, чтобы элементы сетчатого ограждения прошли проверку ОТК, требуется строгое соответствие геометрии. При контрольной проверке используют различные измерительные приборы, а также лекала и эталонные образцы. Контроль геометрии производят как для поступающего сырья, так и на всех этапах производства.
Что проверяют?
- Диаметр проволоки панелей сетчатого ограждения, а также толщину металла профильных столбов измеряют при помощи штангенциркуля ШЦ-1-125-0,1 по ГОСТ 166.
- Партионный контроль длинны и геометрии заготовок ля столба и входных групп с помощью разметочного электронного стола (Чехословакия)
- Высоту, длину и размеры ячеек панелей, высоту стойки проверяют рулеткой типа Р10УЗК по ГОСТ 7502 , линейками по ГОСТ 427 и штангенциркулем по ГОСТ 166.
- Размеры V-образного гиба на сетчатых панелях контролируют технологическим шаблоном по технологической документации ШТ 001 (См. приложение №2).
- Перекос сетчатой панели по плоскостям и перпендикулярность фланца к стойке определяют поверочным угольником по ГОСТ 3749 (См. приложение №1) с помощью штангенциркуля или на поверочном столе.
- Размеры сварных швов и глубину проплавления контролируют штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1(См. приложение №2) по ГОСТ 166 (См. приложение №1).
Качество резьбовых отверстий проходными и непроходными калибрами.
Проверка проходными калибрами
Проходной резьбовой калибр-пробка (ПР) контролирует наименьший средний диаметр и наружный диаметр внутренней резьбы. Чтобы проверить отверстие, калибр вставляют в резьбу и ввинчивают так, чтобы резьба пробки вошла в резьбу детали.
Во время ввинчивания калибр должен идти по резьбе свободно, без особых усилий. Люфт недопустим. Если калибр свинчивается, это означает, что средний диаметр резьбы не меньше установленного наименьшего предельного размера.
Проверка непроходными калибрами
Непроходной резьбовой калибр-пробка (НЕ) контролирует наибольший средний диаметр внутренней резьбы. Как правило, калибр не должен ввинчиваться в контролируемую резьбу.
Допускается ввинчивание калибра до двух оборотов: у сквозной резьбы — с каждой из сторон. При контроле коротких резьб (до 4 витков) — до двух оборотов с одной стороны или в сумме с двух сторон. Число оборотов определяют при вывинчивании калибра.
Резьба признаётся годной, если проходной калибр-пробка ввинчивается, а непроходной — не ввинчивается более чем на 2 нитки.
Качество покрытий.
Цинковое покрытие проходит визуальный контроль. На поверхности не должно быть царапин и сколов, не допускается возникновение коррозийных образований.
Порошковое покрытие проверяется с помощью электронного толщиномера. Также, проводится тщательный визуальный осмотр обработанной поверхности. Поверхность должна быть гладкая, без трещин, сколов. Оценивается равномерность окрашивания.
Контроль комплектации и упаковки.
По завершению производственных работ, перед отправкой на объект, производятся еще 2 важных мероприятия: Проводится контроль комплектации согласно спецификации, а также, контроль упаковки в соответствии со схемами упаковки.
Контроль качества продукции- один из важнейших этапов производственного процесса. FENSYS- участник проекта «Производительность РФ», благодаря которому производство обогатилось новыми профессиональными знаниями о бережливом производстве, мотивации команды и др